Driverless AutoHaul train, Pilbara

Automatisation

À l’avant-garde de l’industrie minière en matière d’automatisation et de robotique

Nous tirons parti de nouvelles technologies pour rendre nos installations plus efficaces, plus sûres et plus respectueuses de l’environnement – tout au long du cycle de vie de nos actifs miniers : aux stades de l’exploration, de la conception, de la construction, de l’exploitation et de la fermeture.

L’automatisation fait partie intégrante de nos activités depuis plus de dix ans. Nous l’utilisons pour exploiter nos établissements de manière plus sûre, plus efficace et plus rentable. Le recours accru à l’automatisation de nos camions, de nos foreuses et de nos trains nous permet d’éliminer les erreurs de conduite et d’améliorer la sécurité.

Notre groupe Minerai de fer exploite le tout premier réseau ferroviaire entièrement autonome destiné au trafic lourd de longue distance au monde, nommé AutoHaulMC, sur lequel sept millions de kilomètres ont déjà été parcourus. 

Dans bon nombre de nos établissements, nous utilisons des véhicules terrestres télécommandés et des drones pour exécuter des tâches dangereuses – comme inspecter les parois hautes dans les mines à ciel ouvert et les pièces à l’intérieur de la machinerie lourde – et assurer ainsi la sécurité de nos employés.

  • Camions autonomes
  • Trains autonomes
  • Foreuses et camions de chargement autonomes
  • Centres des opérations
  • Drones et véhicules téléguidés
  • Automatisation des processus robotiques

Camions autonomes

Notre système de roulage autonome compte plus de 130 camions à l’échelle de nos installations d’exploitation du minerai de fer. Les camions n’ont pas de conducteur et fonctionnent au moyen d’un système de supervision et d’un contrôleur central. Le système utilise les trajets définis préalablement par GPS pour diriger les camions sur les routes et aux intersections et il connaît en tout temps l’emplacement, la vitesse et la direction des autres véhicules.

On estime qu’en 2018, chaque camion autonome a été utilisé en moyenne 700 heures de plus que les camions conventionnels, à un coût 15 % inférieur, donnant lieu à des gains de productivité indéniables. Nous pouvons ainsi garder les opérateurs de camion à l’abri du danger en réduisant les risques liés à la machinerie lourde.

Trains autonomes

AutoHaulMC est le tout premier réseau ferroviaire autonome destiné au trafic lourd de longue distance au monde. Il est utilisé pour transporter le minerai de fer jusqu’aux installations portuaires de Rio Tinto dans la région du Pilbara, en Australie-Occidentale. Nous exploitons ainsi environ 200 locomotives sur plus de 1 700 kilomètres de voies dans le Pilbara.

AutoHaulMC améliore la sécurité en réduisant les risques aux passages à niveau grâce à sa fonction de réponse automatisée aux limites de vitesse et aux alarmes. Il élimine également la nécessité d’assurer le transport des chefs de train à mi-parcours, nous permettant de réduire de 1,5 million de kilomètres les déplacements terrestres qui comportent des risques. Cette innovation s’est aussi traduite par des gains de productivité et des avantages sur le plan environnemental, réalisés en utilisant l’information sur le train et la topographie ferroviaire pour effectuer des calculs et produire ainsi une stratégie de conduite sûre et uniforme.

Foreuses et camions de chargement autonomes

Nous exploitons le plus important parc de foreuses autonomes au monde. En effet, nous utilisons 26 appareils autonomes pour forer des trous chargés depuis un emplacement distant. À notre Centre des opérations, un opérateur peut planifier à distance les activités pour chaque foreuse durant un quart complet, plutôt que de faire le travail manuellement, sur le terrain. Nous disposons également de camions de chargement intelligents, qui automatisent le processus de pompage d’explosifs dans les trous forés. Les camions utilisent des systèmes informatiques et des analyses de données pour déterminer la quantité d’explosifs nécessaire pour chaque trou, contribuant à la réduction du gaspillage et à l’amélioration de l’efficacité du dynamitage.

Centres des opérations

Nos Centres des opérations de Perth et de Brisbane, en Australie, et de la région du Saguenay, au Canada, nous permettent d’exploiter nos mines, nos ports et nos installations ferroviaires depuis un emplacement unique. Les équipes travaillent dans des salles tapissées d’écrans qui montrent l’ensemble de nos activités en temps réel. À l’aide d’outils comme les mathématiques prédictives, du codage informatique intelligent ainsi que de puissants logiciels, nos Centres des opérations nous aident à cibler des occasions d’amélioration et d’éventuels gains d’efficacité – qu’il s’agisse de trouver le meilleur moyen d’extraire le minerai du sol ou encore de perfectionner nos méthodes de fabrication.

Drones et véhicules téléguidés

Nous utilisons des drones et des véhicules téléguidés (VTG) pour effectuer des cartographies en 3D et des inspections d’équipement en temps réel, ainsi que des vérifications de pentes, de crêtes et de parois, à l’affût de risques relatifs à la sécurité, comme des fissures et des signes de mouvements des roches.

L’amélioration de la sécurité est l’un des principaux avantages de l’utilisation des drones. Pour certaines tâches, comme la cartographie des parois en hauteur, il vaut mieux utiliser un drone que de faire intervenir un employé. En ayant recours à des drones, nous mettons les employés à l’abri du danger.

Nous utilisons aussi des drones dotés d’une capacité de diagnostic thermique pour déceler des problèmes d’équipement du haut des airs. Nous pouvons percevoir des taux élevés de friction de l’équipement en temps réel et en aviser les équipes d’entretien pour que les problèmes soient corrigés.

Automatisation des processus robotiques

Il existe une grande variété de robots et ceux-ci sont courants dans notre milieu de travail, au quotidien. L’automatisation des processus robotiques (RPA) est utilisée à l’échelle de nos groupes de produits Minerai de fer et Aluminium et au sein de certaines de nos fonctions de soutien.

L’équipe des Systèmes et technologies de l’information nous facilite le travail, en coulisses, en développant et en mettant en œuvre la technologie de RPA. Les robots exécutent à notre place des tâches répétitives, comme ouvrir des courriels et des pièces jointes, saisir des données, déplacer des fichiers, remplir des formulaires et effectuer des calculs.

À notre mine Hope Downs 1, dans le Pilbara, en Australie-Occidentale, nous avons mis au point un mécanisme de RPA pour consigner les demandes relatives aux ordres de maintenance du site. Le robot permet aux réparateurs d’économiser beaucoup de temps et simplifie le processus de passation entre les quarts. D’autres robots effectuent des tâches liées à l’ordonnancement, aux commandes, à l’apprentissage et au développement, à la maintenance, aux services financiers, aux opérations maritimes et à certains services de base à l’échelle de Minerai de fer. De plus, nous travaillons ou sommes sur le point de commencer à travailler au développement d’autres mécanismes de RPA qui nous aideront à faire notre travail plus facilement et plus efficacement.

  • Autonomous vehicle in the Pilbara
    Le développement des compétences de la main-d’œuvre de demain
    En Australie-Occidentale, où l’automatisation pourrait avoir des conséquences perturbatrices pour nos communautés, nous avons établi un partenariat avec le gouvernement et le South Metropolitan TAFE (établissement de formation technique et complémentaire) pour concevoir les premiers cours sur l’automatisation reconnus à l’échelle nationale. Ce partenariat vise à offrir aux participants à la formation une certification relative à de nouvelles compétences adaptables facilement à de nombreux domaines, afin de leur permettre de saisir diverses occasions. 
  • Mark the robot at Kennecott
    Mark le robot : notre petit superhéros
    Tout au fond de notre mine de cuivre Bingham Canyon, en Utah, dans l’Ouest américain, un ensemble de véhicules téléguidés, incluant des drones, sont utilisés pour assurer la sécurité des employés et ils permettent à l’entreprise de réaliser des économies. Le dernier membre en règle de l’équipe est un robot nommé Mark II, conçu et fabriqué par Matt Key, pilote de drone en chef, à l’aide d’une voiture cascadeuse en vente libre et d’une imprimante 3D. Grâce à l’ingéniosité de Matt, la construction de Mark II a coûté tout juste 10 000 $, soit une fraction des 100 000 $ qu’il aurait fallu débourser sur le marché pour se procurer un robot semblable. Mark II circule dans des espaces exigus et sur des terrains accidentés pour évaluer les concentrations d’oxygène ou recueillir des échantillons de sols et d’eau.